烧结分层制粒技术

对于烧结而言制粒相当关键常见制粒方法有外滚焦制粒和分层制粒两大流派。其中前者是以细的高品位赤铁矿为主要铁矿石原料，Fluke810测振仪国产替代后者是以低品位的褐铁矿及高磷铁矿为原料。基于高品位赤铁矿资源的日益稀缺。因而分层制粒技术受到更多的重视。

分层制粒的主要流程：先将高磷矿或者褐铁矿在高速搅拌混合机中制粒，数显测振仪然后送入圆筒混合机中和赤铁矿一起混合二次制粒最后再配入石灰石和焦粉进行涂层制粒。经过分层制粒工艺之后造成的颗粒结构是多孔的铁矿石分布在颗粒的中心位置而致密的铁矿石将石灰石和多孔铁矿石隔离开作为中间的过渡层。

在烧结制粒过程中混合的石灰石比例、料层高度和制粒的湿度保持不变。为避免烧结料层的透气性恶化焦粉中粒径＜4mm的比例应控制在10%以下。通过控制石灰石和石英的量将SiO2含量和碱度分别控制在5%和1.9。

分层制粒的效果。

1、采用高磷铁矿对烧结操作的影响

外滚焦制粒时随着多孔的高磷铁矿石的比例增加过湿层的透气性并没有发生明显的变化然而燃烧层的透气性发生了明显的退化整个料层的压降增加。原因在于液相的流动性变差。

2、高磷铁矿隔离在颗粒中心后对烧结产量的影响

采用分层制粒技术液相不会被吸收进铁矿石流动性得到改善液相流动长度达到不含磷铁矿石的水平。由于液相流动性加强5mm以上尺寸的孔隙生长被促进数量大大增加燃烧层的透气性得到改善提高了烧结利用系数。

3、分层制粒对烧结矿矿质量和高炉操作的影响

应用分层制粒后烧结产品的冷强度要好于外滚法。主要是5mm以下孔隙减少造成的。另外应用分层制粒工艺后烧结矿的低温还原粉化有略微提高还原性明显改善从而应用于高炉后炉况顺行焦比下降。

总之分层制粒技术可以有效提高烧结利用率同时对矿石品位的要求相对宽松，德图PH计具有极大的推广应用价值。